磨削液的选用

     一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) µm。车、铣、钻、磨等工序，一般工艺上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大约占83％左右，并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此，如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。 
    选用磨削加工切削液时，不但要考虑其他切削加工的条件，而且还得考虑磨削加工本身的特点：磨削加工实际上是多刀切削；磨削加工的进给量较小，切削力不大；磨削速度较高(30～80m／s)，因此磨削区域温度较高，可高达800～1000℃，容易引起工件表面局部烧伤；磨削加工热应力会使工件变形，直至使工件表面产生裂纹；磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末，会影响工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性，同时也应具有一定的清洗性和防锈性。 
    1)一般磨削加工可选用合成切削液(JK -Ⅱ比例1：40)质量分数为3％~5％的乳化液。 
    2)精磨削加工可选用精制合成型切削液(JK-M比例1：40)或质量分数为5％~10％的乳化液。 
    3)超精磨削加工可选用质量分数为98％的煤油和2％的石油磺酸钡混合液或含氯极压切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必须将切削液精细地过滤。 
    最近据有关资料报导，用特殊配方的离子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可达0.625～0.08µm。 
    4)磨削加工难加工材料时，切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备： 
    冷却性好，这不仅可以带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，防止工件烧伤和产生裂纹，并且可以减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。 
    润滑性好，切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。 
    清洗性好，这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的堵塞。 
    切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是，实践证明，特制的合成型切削液(JK-M)、极压乳化液(JK-Ⅲ)、极压切削油等三处切削液，磨削难加工材料时，是可以取得良好效果的。